?常見的精密機械加工方式是通過不同的刀具與工件相對運動，實現材料的高精度去除或成型，根據加工原理和應用場景可分為以下幾類：
一、切削加工（基礎的精密加工方式）
通過刀具對工件進行切削，去除多余材料，獲得所需形狀和精度，適合金屬、塑料等材料。
車削加工
原理：工件旋轉（主運動），刀具沿軸向或徑向移動（進給運動），切削工件外圓、端面、內孔等。
適用范圍：軸類、盤類零件（如電機軸、軸承套圈），可加工外圓、內孔、螺紋、錐面等。
精度：尺寸公差可達 IT6-IT8 級，表面粗糙度 Ra0.8-1.6μm；精密車床可實現 IT5 級，Ra0.1-0.4μm。
銑削加工
原理：刀具旋轉（主運動），工件或刀具移動（進給運動），通過銑刀的多刀刃切削平面、溝槽、曲面等。
分類：
平面銑削：加工平面（如零件的上下表面）；
輪廓銑削：加工復雜形狀（如齒輪齒形、異形槽）；
三軸 / 五軸聯動銑削：加工三維曲面（如模具型腔、葉輪葉片）。
精度：尺寸公差 IT7-IT9 級，表面粗糙度 Ra1.6-3.2μm；精密銑削可達 IT6 級，Ra0.4-0.8μm。
磨削加工
原理：用高速旋轉的砂輪（磨粒）對工件表面進行微量切削，適合硬度較高的材料（如淬火鋼、硬質合金）。
分類：
外圓磨削：加工軸類零件外圓；
平面磨削：加工平板、模具模板的平面；
無心磨削：加工圓柱類零件（如軸承滾子），無需固定工件中心；
坐標磨削：高精度孔系、成型面加工（如精密模具導柱孔）。
精度：尺寸公差 IT5-IT7 級，表面粗糙度 Ra0.02-0.8μm，可控制形位誤差（如平面度≤0.001mm/100mm）。
鏜削加工
原理：刀具旋轉（或工件旋轉），刀具軸向移動，對已有孔進行擴大或精密加工，提高孔的尺寸精度和圓度。
適用范圍：箱體類零件的孔系（如發動機缸體、機床主軸箱），可保證孔的同軸度、垂直度。
精度：尺寸公差 IT6-IT8 級，表面粗糙度 Ra0.8-1.6μm。
鉆削與鉸削
鉆削：用鉆頭在工件上加工孔（從無到有），精度較低（IT10-IT12 級），需配合后續加工；
鉸削：用鉸刀對已加工的孔進行精加工，提高尺寸精度和表面質量，公差可達 IT6-IT7 級，Ra0.4-1.6μm，適合中小直徑孔（≤50mm）。
二、特種加工（針對難切削材料或復雜形狀）
不依賴傳統刀具切削，通過電、熱、光等能量實現材料去除，適合高硬度、高韌性材料（如陶瓷、硬質合金）或復雜細微結構。
電火花加工（EDM）
原理：在絕緣液體中，工具電極與工件之間產生脈沖放電，利用高溫熔化 / 氣化工件材料，實現 “以電代刀”。
分類：
電火花成形加工：加工模具型腔、異形孔（如沖模、注塑模）；
電火花線切割（WEDM）：用金屬絲（鉬絲、銅絲）作為電極，切割復雜輪廓（如精密齒輪、異形零件）。
精度：尺寸公差 ±0.001-0.01mm，表面粗糙度 Ra0.1-1.6μm，適合加工淬火鋼、硬質合金等。
電解加工
原理：利用電解反應（陽極溶解），工件接正極，工具接負極，在電解液中通過離子遷移去除工件材料。
特點：無機械應力、無刀具磨損，適合加工復雜曲面（如汽輪機葉片）和高硬度材料。
精度：尺寸公差 IT7-IT9 級，表面粗糙度 Ra0.2-0.8μm。
激光加工
原理：高能量激光束聚焦于工件表面，瞬間熔化 / 氣化材料，實現切割、打孔、雕刻等。
適用場景：精密小孔（直徑 0.01-0.1mm）、微槽加工（如電子元件引線孔），或脆性材料（玻璃、陶瓷）切割。
精度：定位精度可達 ±0.001mm，切口光滑，熱影響區小。
三、精密成型加工（少量材料去除，側重形狀保持）
通過模具或工具對工件進行擠壓、軋制等，實現高精度成型，適合批量生產。
滾壓加工
原理：用硬質滾輪在工件表面施加壓力，使表層材料產生塑性變形，修正表面粗糙度并提高硬度。
適用：軸類零件外圓、孔內壁的精密光整（如液壓油缸內壁），表面粗糙度可從 Ra1.6μm 降至 Ra0.02μm。
珩磨加工
原理：用珩磨頭（含磨條）在孔內作旋轉和往復運動，對孔進行精整加工，去除微量材料。
特點：可提高孔的圓度、圓柱度，適合發動機缸套、液壓閥孔等，精度可達 IT5 級，Ra0.02-0.2μm。
研磨與拋光
研磨：用研磨劑（磨粒 + 研磨液）在工件與研具之間摩擦，去除微米級材料，適合平面、球面等（如量塊、鏡片），精度可達 0.1μm 級；
拋光：用軟質磨具（如羊毛輪）或化學試劑，進一步降低表面粗糙度（Ra≤0.01μm），獲得鏡面效果。
四、數控加工（自動化精密加工的核心）
上述加工方式結合數控技術（CNC） 后，形成高精度自動化加工，如：
CNC 車床 / 銑床：通過程序控制刀具軌跡，實現復雜零件的批量精密加工；
五軸加工中心：多軸聯動可加工復雜曲面（如航空發動機葉片），定位精度可達 ±0.0005mm；
精密數控磨床：結合在線測量與補償，實現納米級精度（如半導體行業的硅片磨削）。